位于Lüdenscheid市的HGH公司將超聲波清理和機械噴丸清理技術(shù)組合在一起，應(yīng)用于連續(xù)沖壓生產(chǎn)過程中，從而解決了許多企業(yè)因中斷連續(xù)沖壓生產(chǎn)而帶來的麻煩。沖壓件、帶狀板材可以連續(xù)的進入生產(chǎn)并進行清理。這種技術(shù)的主要步驟是：利用超聲波清除防銹油、噴丸和超聲波清潔，其結(jié)構(gòu)緊湊，是長期以來連續(xù)沖壓生產(chǎn)企業(yè)所希望而又未能實現(xiàn)的。基于連續(xù)沖壓工藝的改進，可以將生產(chǎn)能力翻一番，并且降低生產(chǎn)費用。

　　該生產(chǎn)線的研發(fā)設(shè)計，從開始構(gòu)思到完成制造，持續(xù)大約一年半的時間。而這個研發(fā)項目的起因源于一個用戶對于噴丸處理的技術(shù)咨詢，清除沖壓件焊接后的焊渣點。根據(jù)用戶的這個要求，形成了在連續(xù)生產(chǎn)過程中，也就是在連續(xù)沖壓過程中在線完成工件清理的設(shè)計意向。這是一個以整個生產(chǎn)過程為主導(dǎo)的設(shè)計理念。而在這個設(shè)計理念中，HGH公司的表面處理技術(shù)、HGH-SAT公司的清潔技術(shù)都具有非常重要的作用和意義。項目研發(fā)的最終結(jié)果是一條連續(xù)生產(chǎn)的自動化生產(chǎn)工藝。在這個工藝中沒有人必須用手接觸所謂的“沖壓裸件”，無論是在沖壓之后，還是在檢驗之后，或者是在沖壓之后的有毛刺、飛邊的“沖壓裸件”。

　　整個沖壓生產(chǎn)過程是這樣的：在一個多工位級進連續(xù)沖壓模中，工件被沖壓下來，完成壓延成型和焊接等工序。但是它仍然有很小的一點局部與沖壓板料連接在一起，由沖壓板料帶著沖壓和焊接后的工件一起進入到超聲波表面處理設(shè)備中，進行清除防銹脂和焊渣的工作。在噴丸室中完成焊接焊豆和毛刺的清除工作。這在避免沖壓件使用時的短路和電氣短接是非常必要的。在第二次時間較短的超聲波表面處理中，在沖壓件的質(zhì)量檢測之前，再次利用超聲波表面清理技術(shù)清除噴丸處理時遺留下來的殘留物。在完成上述所有的操作之后，沖壓件才徹底的與毛坯板材分離，單獨的存放在一起。質(zhì)量不好的沖壓件被放置在廢品箱中，合格的沖壓件則直接進入包裝車間。

　　清理時間為7s

　　第一條按照用戶要求設(shè)計制造的生產(chǎn)線以12m/min的速度輸送沖壓板料。在這樣高的生產(chǎn)效率下，每個沖壓件在超聲波清潔室中的停留時間僅有7s。根據(jù)具體設(shè)備的結(jié)構(gòu)不同，生產(chǎn)線的生產(chǎn)效率還可以進一步提高。除此以外，該方案還允許有特殊要求的工件在生產(chǎn)線外進行加工。原則上它能適應(yīng)各種特殊的專業(yè)要求。例如，第一道超聲波表面處理可以用做清除毛坯板材表面的防護涂層，能夠以60m/min的速度完成板料毛坯表面的防護層清理工作。

　　超聲波除油-噴丸-超聲波清理三級表面處理工藝的粗略過程，可以用這樣的文字予以描述：在完成沖壓和焊接之后，板材毛坯進入第一個超聲波表面處理工位進行除脂和去毛刺(圖1)。在這個設(shè)備之前，有一個光電柜控制系統(tǒng)對板料毛坯的通過狀況進行監(jiān)控。檢測到的差異以模擬信號(0~10V)的形式直接傳送到SPS可編程序控制器中。電氣控制系統(tǒng)對收到的模擬信號進行分析評判，經(jīng)過安裝在第二個清潔室后的變頻器控制調(diào)節(jié)板料毛坯的驅(qū)動機構(gòu)。在光電柜監(jiān)控系統(tǒng)之后是第一個清潔室中利用弱堿性的清潔劑，在超聲波的幫助和支持下，清除板料毛坯表面的防銹脂。然后用過濾后的空氣吹凈板料毛坯，避免了殘留的清潔液進入生產(chǎn)線的沖洗工位。